企业痛点
金属型材行业面临的数字化转型挑战
信息孤岛效率低：各部门依赖手写单据与孤立表格，数据不通形成信息壁垒；标识与编码体系缺失，车间手工标记易错难读
基础数据空白：标准定额、标准工时等关键管理数据缺失，成本核算、效率评估与科学定价缺乏依据
计划脱节难执行：计划依赖人工经验，未与实时库存、模具可用性、机台产能联动；层级多响应迟缓，插单频繁难以应变
过程黑箱浪费大：生产进度与在制品数量不透明；原料锯切优化不足、工序废品率高；制度执行依赖人员自觉，"人治"色彩浓
解决方案框架
部署一体化ERP+MES平台作为全厂唯一数据中枢，打通销售、技术、生产、采购、仓库、财务各环节，实现业务流、数据流、资金流三流合一
一体化ERP+MES平台
作为全厂唯一数据中枢，打通销售、技术、生产、采购、仓库、财务各环节，实现业务流、数据流、资金流三流合一
统一编码与标识体系
从原材料入库起赋予唯一身份码，通过PDA扫描实现锯切、CNC、喷涂、包装全过程的自动数据采集与防错
行业标准工艺库
内置数据引擎，帮助企业积累并固化标准工时、材料定额、加工参数，为精益管理奠定数字基础
APS秒级模拟排产
基于实时订单、精准产能模型、物料齐套情况，进行秒级模拟排产，输出最优生产计划，直通车间MES终端
动态计划调整机制
遇插单或变更时系统自动重排，模拟对现有订单的影响，给出多套应对方案供决策，实现柔性响应
车间数字看板
实时呈现订单进度、设备状态、工人效率、在制品分布，集成锯切优化系统自动计算最优下料方案
方案价值
将每一份订单、每一根型材、每一台设备的数据价值彻底释放
01
过程可控
实时掌控生产动态，快速响应异常，提升计划完成率；材料利用率提升，废品率下降，直接转化为利润增长。
02
质量稳定
标准化作业强制执行，确保产品一致性，提升品牌信誉；计划可执行率提升至95%以上，订单准时交付率（OTD）显著改善。
03
资源更优
通过优化排程，最大化设备与模具利用率，减少空耗等待；面对变化，从"被动应付"转为主动预案，提升客户满意度。
方案优势
构筑面向未来的数字化竞争力
01
建立全厂统一物料编码与条码/RFID标识体系，从原材料入库起赋予唯一身份码，通过PDA扫描实现全过程自动数据采集与防错
02
APS基于实时订单、精准产能模型、物料齐套情况进行秒级模拟排产；动态计划调整机制，遇插单自动重排并给出多套应对方案
03
车间数字看板+MES工序采集，实时呈现订单进度、设备状态、工人效率、在制品分布，让生产现场全局透明
04
集成锯切优化系统自动计算最优下料方案；工艺标准数字化绑定工单，工人扫描即可调阅，实现"法治"替代"人治"
常见问题
关于解决方案的常见疑问解答
这套解决方案适合什么规模的企业？
我们的解决方案适合各类规模的铝压延企业，可根据企业实际情况灵活配置功能模块，既支持单工序试点，也支持全流程统一管控。
能否与现有生产控制系统对接？
支持。我们具备丰富的设备连接经验，可与西门子、ABB、罗克韦尔等主流PLC和控制系统对接，实现生产数据自动采集。
节能效果如何量化评估？
系统提供详细的能耗分析报表，可按工序、设备、产品等维度统计能耗，与历史数据对比分析，清晰展示节能改进效果。
实施周期大概需要多长时间？
根据项目范围不同，通常4-8个月可完成核心功能上线。我们采用分阶段实施方式，优先落地高价值场景。
